صاحبنظران حداقل ظرفیت تولید فولاد به روش کوره بلند را حدود ۲ میلیون تن میدانند و برای فرآیندهایی که برمبنای کوره های قوس الکتریکی هستند ظرفیت های ۷۵۰ هزار تن تا ۲ میلیون تن اقتصادی در نظر گرفته می شود. به بیان دیگر محاسبه هزینه های سربار واحد ازجمله حمل مواد اولیه، هزینه پرسنلی و… به گونه ای است که تولید اقتصادی مجتمع با ظرفیت های کمتر از ارقام بیان شده را تحت تأثیر قرار می دهد و از رقابتی بودن قیمت محصولات آن واحدهای تولیدی خواهد کاست.
در حال حاضر در بخش فولاد خام کشور ۵ واحد تولیدی به تنهایی سهمی بیش از ۵۷ درصد از تولیدرا به خود اختصاص داده اند و ۶۰ مجموعه با ظرفیت بین ۶۰ هزار تن تا ۷۵۰ هزار تن هم ۴۳ درصد باقیمانده را تولید می کند. به عبارت دیگر ۸ درصد از تولیدکنندگان سهم ۵۷ درصدی از تولید سالانه را داشته و ۹۲ درصد دیگر فقط سهم ۴۳ درصدی از تولید دارند. این آمار نشاندهنده وجود تعداد چشمگیری واحد تولیدی با مقیاس غیراقتصادی در حلقه تولید فولاد خام است.
این معضل در بخش تولید محصولات طویل فولادی به مراتب شدیدتر است به گونه ای که در بین واحدهای تولیدکننده این محصولات (شامل میلگرد، تیرآهن، نبشی و ناودانی) تنها دو واحد با ظرفیت بالاتر از یک میلیون تن وجود دارد. در چند سال اخیر تعداد بسیار زیادی واحد تولیدی در گوشه و کنار کشور ایجاد شده که عمدتاً با ظرفیت غیراقتصادی مشغول تولید هستند و در شرایط کنونی با مشکلات متعددی مواجهند.
نکته قابل تأمل در این حوزه بی توجهی به مجوزهای صادر شده برای واحدهای جدید و طرح های در دست اجراست به طوری که در حال حاضر واحدهای بسیاری در طول زنجیره تولید فولاد کشور به خصوص حلقه فولادسازی در حال احداث هستند که ازنظر مقیاس تولید، فاصله معناداری با مقیاس تولید اقتصادی و توجیه پذیر دارند.
در نتیجه با تکیه بر دو معیار تأثیرگذار توجیه پذیری واحدهای زنجیره تولید فولاد یعنی ظرفیت و جا نمایی مجوزهای صادر شده ازسوی وزارت صنعت ،معدن و تجارت را بررسی می کنیم:
با توجه به شرایط زمین شناسی ایران و پراکندگی معادن در مقیاس کوچک و محدودیت معادن بزرگ،احداث واحدهای کنسانتره سازی با ظرفیت ۵۰۰ هزار تن به بالا مورد پذیرش و اقتصادی است. همچنین درادامه زنجیره، احداث واحدهای گندله سازی با ظرفیت ۵۰۰ هزار تن به بالا هم با در نظر گرفتن برخی استانداردها و جانمایی مناسب، منطقی به نظر میرسد. اما باید گفت با پذیرفتن مجوزهای صادر شده برای جانمایی احداث واحدهای متوسط کنسانتره سازی و گندله سازی همچنان باید توجه ویژه ای به موضوع جانمایی درست واحدهای در دست اجرا داشت به طوری که تغییر جانمایی برخی از این واحدها ضروری به نظر میرسد.
در صنعت احیای مستقیم معمولاً برای ظرفیت های زیر ۳۰۰ هزار تن از تکنولوژی پایه _زغال و برای ظرفیت های بالاتر از تکنولوژی پایه_ گاز استفاده می شود. حال با توجه به واحدهای احیای مستقیم در دست اقدام تکنولوژی مورد استفاده متناسب با ظرفیت تعریف شده است. اما درخصوص جانمایی واحدهای بزرگ، تعداد پرشماری در استان های کم آب کشور ازجمله یزد و کرمان احداث شده یا در حال احداث هستند که حتماً در آینده ای نزدیک چالش های بسیاری در پی خواهد داشت.
در طول زنجیره فولاد کشور بیشترین مجوزهای غیراصولی در حلقه فولادسازی صادر شده،به طوری که از مجموع ۲۶۳ مجوز صادر شده برای واحدهای در دست اقدام، ۱۹۲ مجوز مربوط به واحدهایی با ظرفیت کمتر از ۵۰۰ هزار تن بوده است ( ۷۳ درصد کل مجوزها). به عبارت دیگر صدورمجوزها در حلقه فولادسازی براساس نظر کارشناسی نبوده است. از طرف دیگر بررسی جانمایی واحدهای فولاد سازی در دست اجرای قابل تحقق نشان می دهد که تعداد بسیاری از واحدهای جدید در استان های یزد، کرمان، سمنان، خراسان و قزوین شروع به فعالیت خواهند کرد که به دلیل بحران شدید کم آبی، نبود دسترسی به زیرساخت های لازم در این استان ها و همچنین فاصله زیاد از بازارهای هدف، جانمایی اشتباهی برای آنها صورت گرفته است.
بازار مصرف و تجارت فولاد
سرانه مصرف ظاهری فولاد خام کشور طی سال های ۱۳۸۰ – ۱۳۹۵ حدود ۱۸۰کیلوگرم گزارش شده است. حال با توجه به پیش بینی رشد اقتصادی در افق ۱۴۰۴ و نرخ توسعه صنایع مختلف طی یک دهه آینده می توان میزان مصرف فولاد کشور را پیش بینی کرد.
در ابتدای تدوین طرح جامع ۱۴۰۴ در سال ۱۳۸۶ مصرف داخلی ۴۱ میلیون تنی و صادرات ۱۴ میلیون تنی فولاد هدف گذاری شده بود. اما با بازنگری و اصلاح سند چشم انداز در سال ۱۳۹۳ اعداد وارقام به دست آمده واقع بینانه تر شد. چنانکه میزان مصرف فولاد خام کشور در افق ۱۴۰۴ به طور میانگین حدود ۳۴ میلیون تن خواهد شد.این موضوع بدین معناست که براساس سند چشم انداز ۱۴۰۴ بالغ بر ۲۰ میلیون تن فولاد کشورباید به بازارهای صادراتی وارد شود. بدین ترتیب با توجه به صادرات حدود پنج میلیون تنی محصولات فولادی کشور در سال ۱۳۹۵ حجم بازارهای صادراتی کشور تا سال ۱۴۰۴ باید به چهاربرابرمیزان کنونی برسد.
همین افزایش چهاربرابری طی هشت سال آینده یکی از بزرگترین چالش های پیشروی صنعت آهن و فولاد کشور است و دستیابی به هدفگذاری ۵۵ میلیون تن فولاد را به طور جدی زیرسؤال می برد. به بیان دیگر، فعالیت بسیار هوشمندانه فعالان بین المللی فولاد مانند چین، هند و کشورهای مستقل مشترک المنافع امکان ورود ایران تا این حجم از فولاد را به بازارهای صادراتی نخواهند داد.
ایران تا سال ۱۴۰۴ می تواند به بازارهای صادراتی تا سقف ۱۰ میلیون تن فولاد واردشود. بدین ترتیب کشور در افق ۱۴۰۴ با فرض توانایی تولید ۵۵ میلیون تن،به واسطه نبود ظرفیت بازار داخلی و دسترسی ناکافی به بازارهای صادراتی امکان ناپذیر به نظر می رسد.
حال با پذیرفتن این واقعیت که امکان تحقق صادرات ۲۰ میلیون تنی فولاد برای کشور وجود ندارد،
می توان با تکیه بر مزایای نسبی کشور در برخی حلقه های زنجیره تولید فولاد مثل آهن سازی به صادرات ۲۰ میلیون تنی محصولات زنجیره تولید فولاد امیدوار بود.
مزیت های نسبی کشور
با توجه به اینکه ایران پس از روسیه بزرگترین ذخایر گاز طبیعی دنیا را دارد و ازسوی دیگر،متخصصان داخلی صنعت احیای مستقیم را به طور کامل در کشور بومی سازی
کرده اند، در نتیجه حلقه آهن سازی به عنوان نقطه قوت ایران در طول زنجیره تولید فولاد محسوب می شود. با تکیه بر همین مزایای نسبی، کشور با تولید بالغ بر ۱۶ میلیون تن آهن اسفنجی در سال ۲۰۱۶ (بالغ بر ۲۲ درصد تولیدجهانی) پس از هند به عنوان بزرگترین تولیدکننده این محصول در دنیا شناخته شده است.
حجم تجارت و حمل ونقل جهانی محصولات مختلف خانواده آهن اسفنجی در سال های مختلف نشان می دهد: بیش از ۹۵ درصد آهن اسفنجی سرد حمل ونقل شده در دنیا مربوط به آهن اسفنجی پایه_ زغال بوده که در داخل کشور هند و از راه زمینی جابجا شده است.آهن اسفنجی خریدوفروش شده در بازارهای بین المللی عمدتاً به صورت”بریکت داغ” بوده و در سال های اخیر حجم مبادلاتی بالغ بر ۵ میلیون تن داشته است.
براساس گزارش های پایگاه اطلاع رسانی “میدرکس″، پیش بینی می شود که افزایش دامنه استفاده ازمحصول بریکت آهن اسفنجی در مجتمع های فولادسازی سراسر دنیا به منظور کاهش تولید جهانی گازهای گلخانه ای در صنعت آهن و فولاد به ایجاد بازار جهانی ۴۰ میلیون تنی بریکت آهن اسفنجی طی دو دهه آینده منجر خواهد شد. بنابراین فرصت بسیار مناسبی برای صنعت احیای مستقیم وکشورهای دارای مزیت نسبی در این حوزه در حال شکل گیری است که دستیابی به آن بازار برای هرکشوری جذابیت بالایی دارد. بدین ترتیب با توجه به آینده روشن بازار جهانی آهن اسفنجی، ایران با تکیه بر مزایای نسبی در این صنعت می تواند به بازیگر اصلی بازار آهن اسفنجی دنیا تبدیل شده و از طرف دیگر به اهداف صادراتی ۲۰ میلیون تنی محصولات زنجیره تولید فولاد نزدیک شود.ناگفته نماند: قیمت تمام شده شمش فولادی در بندرعباس ۱٫۲۱۱ تومان بر کیلوگرم است
( ۳۲۰ دلار برتن). ازسوی دیگر با توجه به هزینه تبدیل بالاتر گندله به بریکت داغ آهن اسفنجی در مقایسه با گندله به آهن اسفنجی به میزان ۱۰ تومان بر کیلوگرم، قیمت تمام شده بریکت داغ در بندرعباس حدود ۷۸۰ تومان بر کیلوگرم ( ۲۰۵ دلار بر تن) تخمین زده
می شود. حال براساس آخرین گزارش ها، قیمت جهانی بیلت فولادی و بریکت داغ آهن اسفنجی به ترتیب ۴۸۰ و ۳۰۰ دلار بر تن گزارش شده است. بدین ترتیب با فرض حقوق گمرکی ۵ درصدی برای صادرات هر دو محصول، می توان دریافت که حاشیه سود فروش بیلت وبریکت داغ آهن اسفنجی برای کشور به ترتیب ۱۳۶ و ۸۰ دلار بر تن خواهد بود (حاشیه سود فروش بیلت فولادی حدود ۷ ر ۱ برابر حاشیه سود فروش بریکت داغ آهن اسفنجی است). اما برای مقایسه درست واصولی باید حجم سرمایه گذاری ثابت واحدهای تولید بیلت و بریکت داغ آهن اسفنجی را هم با یکدیگر مقایسه کرد.
براساس گزارش های شرکت های بزرگ پیمانکاری حوزه آهن و فولاد، حجم سرمایه گذاری ثابت برای احداث واحدهای فولادسازی و احیای مستقیم (با محصول بریکت داغ آهن اسفنجی) به ترتیب ۳۲۰ و ۱۱۰ دلار بر تن برآورد می شود (حجم سرمایه گذاری
واحد فولادسازی حدود ۹ ر ۲ برابر واحد تولیدبریکت داغ آهن اسفنجی است.) بنابراین اعداد به دست آمده نشان می دهد که نسبت حاشیه سود به حجم
سرمایه گذاری برای واحد احیای مستقیم به طور چشمگیری بیش از واحد های فولادسازی کشور است.ازاین رو حلقه آهن سازی در کشور مزیت بیشتری نسبت به فولادسازی دارد.علاوه بر این مزیت بزرگ، بایدنکته های
دیگری ازجمله شاخص مصرف بسیار بالاتر آب و برق در تولید فولاد نسبت به تولید آهن اسفنجی و وجود بحران های جدی در بخش آب و برق کشور را هم در نظر گرفت.
جمع بندی
درمجموع، از مهمترین نکات پیرامون صنعت آهن و فولاد کشور براساس طرح جامع ۱۴۰۴ عبارتند از اینکه بر اساس پیش بینی های صورت گرفته، ظرفیت تولید فولاد کشور در سال ۱۴۰۴ به ۵۵ میلیون تن در سال خواهد رسید.برای دستیابی به این هدف، ظرفیت واحدهای کنسانتره سازی، گندله سازی و احیای مستقیم باید به ترتیب به ۸۶ ، ۸۰ و ۵۲ میلیون تن در سال برسد.
با توجه به واحدهای فعال و پروژه های در دست انجام در هر حلقه می توان دریافت که سال ۱۴۰۴در هر سه بخش کنسانتره سازی، گندله سازی و احیای مستقیم با کمبودهای جدی مواجهیم.
ازجمله مهمترین چالش های پیش روی صنعت آهن و فولاد کشور در افق ۱۴۰۴ عبارتند از:
محدودیت های جدی در تأمین منابع مالی
پروژه ها، بی توجهی به مقیاس تولید و صدور مجوزهای غیرکارشناسی به خصوص در حلقه فولادسازی، جانمایی نامناسب بسیاری از پروژه ها و همچنین عدم توسعه متوازن زیرساخت های مورد نیاز نسبت به واحدهای زنجیره فولاد. با توجه به این چالش ها باید به سیاست وزارت صنعت،معدن وتجارت در صدور مجوزها و تغییر رویکرد در مجوزهای صادر شده به طور جدی توجه کرد.با مطالعه صرفه و هزینه در هر حلقه از زنجیره تولید فولاد کشور می توان به این نتیجه رسید که حلقه آهن سازی نسبت به سایر حلقه ها مزایای نسبی بیشتری دارد. بدین ترتیب با تکیه بر همین مزایای نسبی و داشتن استراتژی مناسب می توان تأثیرگذاری کشور در بازار بین المللی بار فلزی را افزایش داد.
پیشنهادهای اصلاحی
با توجه به مسائل و چالش های مطرح شده ، در این بخش راهکارهای عملی توسعه پایدارصنعت آهن و فولاد کشور را براساس سند چشم انداز ۱۴۰۴ بررسی خواهیم کرد.با توجه به اهمیت بسیار زیاد دسترسی به آب برای تحقق اهداف تدوین شده در سند ۱۴۰۴ و همچنین بحران خشکسالی کشور و عدم امکان تأمین بیشتر آب از ذخایر زیرزمینی، راهکارهایی از جمله تصفیه پساب تصفیه خانه شهرها، استفاده مجدد از پساب های صنعتی و همچنین سرمایه گذاری بیشتردر حوزه شیرین سازی آب دریا می تواند سبب حل مشکلات پیرامون آب شود.گفتنی است، بی توجهیبه موقعیت جغرافیایی برای احداث طرح های جدید در طول زنجیره تولید فولاد ممکن است آثار سوئی بر توجیه پذیری واحدهای مذکور و همچنین بر اکوسیستم منطقه داشته باشد. افزایش انگیزه سرمایه گذار خارجی برای توسعه زیرساخت های لازم این صنعت به خصوص در بخش برق و حمل ونقل به منظور نزدیک شدن به اهداف ۱۴۰۴ ضروری است.
از سوی دیگر، با توجه به ذخایر زمین شناسی ۶ ر ۴ میلیارد تنی سنگ آهن در کشور و مدت زمان محدود تکافوی ذخایر قطعی سنگ آهن، تسریع در توسعه اکتشافات معدنی کشور با استفاده از تکنولوژی های روز دنیاباید به طور جدی در دستور کار قرار گیرد.
با توجه به مزیت های نسبی قابل توجه احداث واحدهای آهن سازی و فولادسازی در نوار ساحلی جنوب کشور، باید با عزمی راسخ مجوزهای اعطا شده برای این حلقه ها در مناطق مرکزی کشور باطل وبر توسعه این دو حلقه در استان های جنوبی تمرکز شو.
حلقه های بالادستی زنجیره تولیدفولاد مثل کنسانتره سازی و گندله سازی باید در مناطق نزدیک به معادن سنگ آهن کشور مانند استان های کرمان، یزد و خراسان رضوی متمرکز شوند.برای حل این معضل نگاه منطقه ای مسئولان به صنعت آهن و فولاد و نهادینه کردن نگاه ملی و یکپارچه به آن می توان تشکیل کنسرسیوم هایی بزرگ با هدف ادغام واحدهای فعال در طول زنجیره تولید فولاد از سنگ تا محصول نهایی را مد نظر قرار داد. بدین ترتیب هر منطقه با توجه به مزایای نسبی خود و بدون تخریب اکوسیستم و تعرض به محیط زیست، در حلقه یا حلقه های مناسب زنجیره تولید فولاد فعالیت خواهد کرد. بدین ترتیب هم براساس مزایای خود در زنجیره تولید فولاد ایفای نقش می کند و هم در منافع و سود کلی ایجاد شده در این زنجیره منتفع خواهد شد.
سرعت پیشرفت پروژه های فولادسازی و چالش های
پیش روی آنها به گونه ای است که امکان دستیابی به هدف ۵۵ میلیون تن فولاد در افق ۱۴۰۴ دور از دسترس خواهد بود. بدین ترتیب می توان دریافت که دستیابی به اهداف صادراتی ۲۰ میلیون تن فولاد در افق ۱۴۰۴ امکان پذیر نیست و باید بر صادرات محصولات زنجیره فولاد تمرکز کرد.
با توجه به ناممکن بودن صادرات ۲۰ میلیون تن فولاد در افق ۱۴۰۴ باید به طور جدی در مسیرتوسعه واحدهای احیای مستقیم کشور و دستیابی به بازارهای صادراتی آهن اسفنجی گام نهاد.
براساس پیش بینی های انجام شده، ظرفیت واحدهای احیای مستقیم و فولادسازی فعال شده در سال ۱۴۰۴به ترتیب حدود ۳۵ و ۴۵ میلیون تن خواهد بود. بنابراین می توان به صادرات ۱۰ میلیون تنی آهن اسفنجی (البته به شکل بریکت) توجه ویژه داشت. به بیان دیگر می توان با توجه به نیاز استراتژیک کشور تا سال ۱۴۰۴ به ظرفیت ۳۵ میلیون تن فولادسازی دست یافت و باقی تمرکز این صنعت را بر توسعه تولید و صادرات محصولات خانواده آهن اسفنجی قرار داد.
از آنجاکه تمام واحدهای احیای مستقیم فعال در کشور محصول آهن اسفنجی سرد تولید می کنندو این محصول به واسطه واکنش پذیری بالا و استحکام مکانیکی پایین، قابلیت دپو و حمل بلندمدت ندارد،به منظور توسعه صادرات این محصول در واحدهای فعال باید از تکنولوژی بدیع و بومی بریکت سازی سردآهن اسفنجی استفاده کرد.با توجه به مزایای چشمگیر محصولات خانواده آهن اسفنجی نسبت به قراضه آهن ازجمله یکنواختی ترکیب شیمیایی و عناصر مضر همراه کمتر، آهن اسفنجی به عنوان شارژ ایده آل واحدهای فولادسازی تولیدکننده گریدهای خاص فولادی (مثل فولاد زنگنزن و فولاد ابزار) شناخته می شود.
بدین ترتیب کشور با تکیه بر مزیت نسبی خود، توانایی مذاکره با فولادسازان بزرگ بین المللی برای مشارکت در تولید آنها را خواهد داشت. ازاین رو ایران به جای تولید فولادهای ساختمانی معمولی، به تولید فولادهای خاص با ارزش افزوده بالاتر در خارج از مرزهای خود دست خواهد یافت.
بهبود راندمان تولید در واحدهای فولادسازی و همچنین توجه به پروژه های توسعه ای زیرسقفی از دیگر راهکارهایی است که می تواند زمینه ساز دستیابی هرچه سریعتر و کم هزینه تر به اهداف سندچشم انداز ۱۴۰۴ باشد.